皆さま！こんにちは。岡山眼鏡店Blogでございます。いつも私どもブログをご覧くださり誠にありがとうございます。初めてご覧いただいた皆さまにはこれからもどうぞよろしくお願いいたします。
本日のブログは、世界最大のメガネメーカーであるLUXOTTICA ルックスオティカ（ルクソティカ）グループの国内基幹工場である福井めがね工業工場見学のご報告です。一貫生産が可能な国内でも最大規模の工場は見応え十分な内容でした。ぜひ最後までごゆっくりご覧くださいませ。
2023年5月中旬
写真でも伝わるかと思いますが、雲一つない青空が広がるこの日。5月中旬にも関わらず気温はグングンと上がり30℃近くまでなる夏日となりました。
朝でも外にいるだけで汗ばむ陽気の中、高まる気持ちとともに工場見学へと向かいます。
本日お伺いする福井めがね工業さまは国道8号線沿いに隣接しているため、通ったことがある方は見かけたことがあるのではないでしょうか。
さらに、その東にそびえる橋立山には眼鏡産地を象徴する『◯-◯ SABAE』の看板があり、北陸自動車道からも見えるため、こちらも見かけたことがある方もきっと多いはず。
福井県は眼鏡発祥である現福井市をはじめ隣接する鯖江市、越前市などに渡り数多くの眼鏡工場があり、国内生産の9割以上がこの福井県で作られています。
その中でもともとメタルフレームを中心に、かつてはチタン製フレームの先駆けとなるフレームや金無垢フレームの生産で知られていた「福井めがね工業」は2018年、イタリア・ミラノに本拠を置く世界最大のメガネメーカーである「LUXOTTICA ルックスオティカ（ルクソティカ）」グループに入ることで、現在ではメタルフレームのみならずセルフレームの製造にも力を入れています。
本日は10時集合のところ9時半には到着。前述のSABAE看板の撮影スポットが近くにあるのでまずはそちらを済ませ、工場敷地内をウロチョロ。
敷地内に入りまず目に入るのは日本風庭園。
池にはたくさんの鯉が泳ぎ、とても手入れが行き届いている枯山水もあります。
私たち日本人だけでなく海外の人々も魅了されてしまうことでしょう。
そうしているうちに集合時間近くなってきた際に、弊社担当セールスM氏より連絡が入り合流、いざ工場内に。
工場と言ってもすべてが生産現場ではなくショールーム的なエリアも設けられ、私たちはそちらのエントランスから入ります。左に見えるのは “キムタク” こと木村拓哉さん。RayBan レイバンのアンバサダーに抜擢されているためドドーンと飾られていました。
RayBanはもともとはドイツからアメリカに渡った移民であったJohn Jacob Bausch ジョン・ジェイコブ・ボシュとHenry Lomb ヘンリー・ロムが出会い立ち上げた「Bausch + Lom ボシュロム（B&L）」社が手掛けたブランド。1929年にボシュロム社が手掛けたパイロットグラスは眼の動きに対して途切れない視界を考慮したティアドロップタイプのシェイプ（アヴィエーター）に、後にレイバングリーンと呼ばれるようになる太陽からの光やUVを効果的に遮りながら高い視認性も確保するレンズを開発。1930年には正式にアメリカ陸軍航空隊に採用され、1936年には一般発売されました。翌年の1937年にはアヴィエーターのクラシックスタイルを継承し、“光線を遮断する” 意味の「RayBan」をスタートさせました。これがRayBanの始まりです。私筆者もUSA製B&L時代のRayBanを何本か持っていますが、1990年代後半にすべてのオプティカル部門はLUXOTTICAに売却され現在に至っています。かつてのDNAを残しながら新たな価値を高めるコレクションを提案しています。私ども岡山眼鏡店では取扱いがございませんのでご注意ください！！
そして、私ども岡山眼鏡店での取扱いのある「OLIVER PEOPLES オリバーピープルズ」もLUXOTTICAグループの一つのブランド。OLIVER PEOPLESは、カリフォルニア州ハリウッド西部の中心に位置するサンセット・ブルーバードで誕生しました。ロサンゼルス特有の文化を形成するファッションや映画、アート、南カリフォルニアに今も残るライフスタイルといった要素はブランドのDNAとなり、製品を通じて世界中に発信され続けています。
創業者：Larry Leight / ラリー・レイト（ライト）氏の所有していたヴィンテージのコレクション。その中にはヴィンテージフレームのみならずカタログや金型、レンズとともにある受領書も紛れ込んでいました。『OLIVER PEOPLES』とサインされたその受領書の主は、オーナーが販売業者と思われますが、彼に敬意を表してコレクションにその名を冠したのがオリバーピープルズの始まりとなったのです。
ヴィンテージの持つ美しさは1980年代後半の主流であった、明るいブロンズカラーの未来的、直線的なデザインとは全く異なるモノでした。当初の流行とは対照的にオリバーピープルズのファーストコレクションは自然な鼈甲の色彩、繊細なディテールと控えめなブランド訴求による洗練された時代に左右されないデザインとなりました。それまでにない新たなスタイルを確立したオリバーピープルズは、世界的にアイウェアの潮流を劇的に変えることとなり、それ以来ファーストコレクションで打ち出したヴィンテージスタイルはオリバーピープルズの哲学となり、今日に至るまで受け継がれる価値となっています。
OLIVER PEOPLESは2006年に同じアメリカ・ロサンゼルス近郊に本社兼工場があった世界的スポーツアイウェアブランド「OAKLEY オークリー」に売却。2007年にはそのOAKLEYもLUXOTTICAグループに入ったことで、OLIVER PEOPLESもまたLUXOTTICAグループの一員となりました。
そのOAKLEYは1975年に創業者：ジム・ジャナード氏により設立。ジム・ジャナード氏の愛犬（イングリッシュ・セッター）の名がブランド名の由来です。アメリカ・南カリフォルニア、フットヒル・ランチという街の小高い丘に一際目立つ要塞のような建物が世界のOAKLEYの中枢となる本社です。
特許素材：Unobtanium アンオブタニウムの製造からスタートしたOAKLEY。水分吸収でグリップ力を増すこの素材は、モトクロスバイクやBMXのハンドグリップなどに使われていました。そして、1984年、同素材を使用したスポーツサングラス：EYESHADES アイシェイドを発表。翌年の1985年にはオークリーのライフスタイル・サングラスとしてアイコニックな存在になっているFROGSKINS フロッグスキンが発売となります。1989年にデビューしたM-FRAME エム・フレームは軽量で耐久性に富み、周辺視野と歪みのないクリアな視界をシールドレンズで実現した、スポーツサングラス史上最も高性能なアイウェアとして知られる存在になりました。その後も革新的なアイデアと技術力で世界のスポーツシーンを席巻し続けています。
ショールームは「和」と「洋」のスタイリッシュでモダンな空間演出がなされており、ゾーンの区切りも圧迫感なく見やすいものとなっています。
世界の中でも飛び抜けた技術で高い評価を得る日本・福井のめがねづくり。
OLIVER PEOPLESの『TAKUMI 匠』シリーズはこの福井めがね工業内で生産されています。
また、イタリアを代表する「Persol ペルソール」もまたイタリア製のものとは別に、『職人 Shokunin Collection』のラインはすべてこの福井めがね工業で生産されています。
1917年、イタリア・トリノで創業したPersol ペルソール。テーマを決めたアプローチからレジェンドとなるモデルを輩出してきたアイウェアブランドのひとつです。
ペルソールはイタリアのアイウェアブランドです。ブランド名はイタリア語でPer il Sol、英語でFor the Sun「太陽のため」を語源としています。1917年、イタリアはトリノの写真家であり、「ベリー眼鏡店」のオーナーであったジュゼッペ・ラッティは掛け心地や強度、良好な視界を研究し操縦士やレーサーのための眼鏡を作り始めました。これがペルソールの世界的な成功への第一歩でした。
プロテクターと名付けられたバンドで頭に固定されるゴーグルは、イタリア軍に採用され、1924年には14もの国際的な特許を取得し、スイス軍からも採用されることになります。1938年、Persolに改名しブランド設立。1930年代後半には現在でもペルソールの基本要素となっている世界初の曲がるテンプル＝メフレクト（Meflecto）が導入されます。
それはステンレス芯が通ったナイロンとメタルのシリンダーを埋め込んで曲がりやすくなったテンプルが、どんな顔の形状にもフィットし心地よさを与えられるように開発されました。
そして、古代戦士の剣からインスパイアされたペルソールのアイコンである『シルバーアロー』の装飾もこの時期に生み出されました。
ラッティの閃きにより生まれたこのデザイン&機能は瞬く間に世界の国々で特許を認められます。機能の一部でありながらその美しいデザインはペルソールを世界的に有名にさせることになりました。
1995年にLUXOTTICAグループに入りましたが、その根源にあるテーマからのアプローチは現在でも引き継がれ多くのファンを魅了しています。
1Fのショールームから2Fに上がる階段。その壁面にも和と洋の内装を見ることができました。
2Fはこの福井めがね工業で作られた2021年以降の各ブランドのモデルやかつて手掛けていた80年代のアーカイブのモデルたちが並ぶスペースになっています。
このエリアには「デザインルーム」があるため普段はシークレットになっており、デザインに関わる6名のデザイナーとともに約15名の限られた人のみが立ち入りが許可されているとのこと。
この奥には「プロトタイプ室」が見えます。すべてのプロト制作が可能とのことで一歩もこの部屋を出ることなく、ここでデザインを3次元のカタチにすることができます。
こちらから本格的な工場内に入って行きましたが工場内は写真撮影が禁止されており、写真ではここまでしかお伝え出来ないことが残念で仕方がありません。ここからは文章のみになり分かりにくい点もあるかと思いますが、なるべく分かりやすい表現と内容にしたつもりですのでどうかご了承くださいm(__)m
それでは続きを。
さきほどの「プロタイプ室」では試作製作者3名体制で日々試作品に携わっており、CNCマシン（MCマシン、マシニング、三軸切削）を使用することで時間の短縮に加え、これまで試作メタルフレームは加工の容易な合金素材で作製していましたが、昨年末からはチタン素材でも試作することができるようになったとのこと。
また、メガネは細かなパーツの組み合わせでできるのですが、そのパーツの試作を作る「彫刻機」はすでに販売が終了しており、使用するには中古品を購入後メンテナンスを施して使われるようです。海外の工場ではほぼ使用されることがないこの彫刻機ですが、図面では分かりにくい絶妙な厚みの変更が可能なため、ここ福井めがね工業では使用されています。世界にあるLUXOTTICAグループの工場の中でもおそらくここでしかないでしょう。
パーツの形状の5倍に拡大した型をセットし、右手でなぞりながら左手で削る部分の上げ下げなどを調整しながら削っていきます。約0.3mmのドリルは少しでもズレると簡単に折れてしまうため熟練の作業が必要。ちなみドリルの金額は1本約2～3万円するそうです。高いですね。
パーツ一つずつ作製するためブリッジ、ヨロイ、テンプルなどの少し厚みを変更したい場合には簡単に調整が可能です。LUXOTTICAグループのイタリアなどの工場ではこの機械は使用されず、3DプリンターやCNCマシンなどで作っているようですが、変更がある場合には再び一から作る必要があります。
福井の眼鏡生産はその黎明期より分業制で成り立ってきた経緯があり、そのため試作品を作るだけでも時間がかかってしまうデメリットがございました。福井めがね工業では100%ではなく一部は外部への委託生産はあるもののほとんどの工程を自社でできる一貫生産が可能な工場として稼働しています。ただし、分業制のすべてがデメリットではなく、その作業においては突出した技術を有することもあり、また、特殊な加工や作業においてはその製造が可能な工場に委託することで、むしろ生産の効率化と最適化が図れることもございます。
まずはメタルフレーム工程から。
福井めがね工業の最も得意なメタルフレーム、特にチタン製フレームの加工の流れでまず最初に行うのが「プレス工程」。シンプルなチタン材をプレス（型押し）していきます。ここでのチタン材は必要にカットされた棒のような形状。チタンは非常に硬いため割れないように冷感プレスという方法で進めていきます。ただ、チタン材はプレスをして力を加えると固くなるため約600℃の熱を加え、そしてまたプレスをして、という繰り返しながら工程を進行します。この工程だけでも約20～30工程を行います。すごいですね。
レンズを留める枠の部分を『リム』と呼ばれますが、このリム部分の「溝巻き」、いわゆるレンズの形に合わせる作業も行っています。これまでは外注で行われていたこの作業は昨年から自社で可能になったとのことです。
次に、「CNCマシニングセンター」。プロトタイプ室にもありましたCNCマシンの本格派バージョンです。人が腕を広げたほどの横幅と奥行き、高さは約2mほどの大きさの切削する機械です。この大きさに対してメガネを構成する一つの小さなのパーツを作っていくのは単純にすごいなぁと感じます。立体的に3次元の切削が可能なため一度でいくつもの工程をこなすことができ、作業の効率化を図ることができます。オイルをかけながらの切削になりますので、どんなに気をつけても機械周辺にオイルが散るとのことで、周辺にはシートを引くことで作業員の滑り防止予防をするとともに必ず週に一度は徹底した油分清掃を行うとのこと。中華料理屋さんや焼肉屋さんの床を思い出していました（笑）
その仕上がった小さなパーツを合わせていくのが「ロウ付け作業」。いわゆる溶接ですが一つひとつのパーツが小さい上に溶接する部分はさらに小さくなり、非常に細かな作業になっています。溶接をする場所にまずロウ材を取り付けます。次に約800～1000℃の熱とアルゴンガスを出すことで真空状態を作り出しロウ付けしていきます。同じ部分にロー付けをして同じパーツをいくつも作るために重要なパーツを固定するための『治具 ジグ』もまた自社生産で作製。一つの工程に一つあり、行程が変わるとまた別の治具が必要になるため、生産をする上でこの治具は非常に重要な役割を担っています。
高温でのロウ付け後にはその部分が黒くなったり、残った油分が付いていたりしているため前述の作業エリアから区別された「洗浄ルーム」でキレイに除去していきます。その後は「バレル研磨（チタン磨き）」と呼ぶ工程で表面の細かなキズを取り除いていきます。いくつものパーツを固定できる治具にパーツをセットし、ワインやウィスキーの樽のような大きさの木製の箱の中に固定します。いっしょにクルミなどを入れて24時間止まることなく回すことで、バリやキズを取り除き表面を滑らかにします。ただし、この後の検品で取り切れない非常に細かなものをチェックし、必要に応じて手作業で修正を加えます。
チタンフレームではそのほとんどに色を付けることでカラーリングのバリエーションを持たせています。その色を付けることを「表面処理」と呼んだりしますが、その方法には大きく分けると3つあり、➀IP（イオンプレーティング） ➁メッキ ③塗装 があります。福井めがね工業ではこの中で➀と③がなされています。➁の場合には外注になるのですが、大量の水を使用するため水の管理とともに処理などに負担がかかることで行っていないとのこと。ここでは分業の良さが感じられます。
工程の最終段階に差し掛かると次に「組み上げ」作業になります。一日約1,500枚を目標に現在はコントロールされています。従来の分業での外注だったころは月末にそれぞれが仕上がることが多く、月末に一気に作業が偏ってしまうために作業者の負担も多く、また管理もできなかったことが改善した点です。ここでは分業の欠点を感じました。この後に、最終的なチェック工程を経て私どもや他の店舗様、海外へと送られ、店頭で見ることができるようになります。
では次の『セル工程』に移ります。
前述にもありますようにここ福井めがね工業ではLUXOTTICAグループに加わる以前はメタルフレーム枠を中心に生産しておりましたが、現在はセルフレーム枠も生産を始め、徐々にではありますがmade in Japanも増えていくことでしょう。
セルフレームの “セル” は過去に多く使用されていたセルロイド素材が語源になっていますが、現在では使用されることが非常に少なく、ここ福井めがね工業ではアセテート素材が主体になっています。アセテート生地とも呼ばれますが、この生地をかまぼこ板のようなサイズにカットしたものを “タブレット” と呼び、そのタブレットを取り出すところからスタートします。このタブレットに最終的にノーズパットになるシート生地をアミールと呼ばれる接着剤で圧着し貼り合わせていきます。出来上がったアセテートフレームのそのほとんどのノーズパットになる部分はこの工程で後付けされています。この工程ではまだノーズパッドのカタチはしておらず、ただの厚みを増やした板という感じです。
このタブレットを機械にセットし、まずはレンズとなる内径をカットしていきます。この機械はここ福井めがね工業では2台が稼働していますが、LUXOTTICAグループの中国の工場では約20台あるそうです。すごいですね。世界の工場と呼ばれる理由がここでも感じられました。
そして、次に外形の切削に移ります。5軸の機械を使用することで面取りから段落ちなど、これまで作業工程としていくつかに分かれていたものが一つの機械でできるようになり、生産性効率が非常によくなりました。ここではフロントパーツが作られますが、この後に約100℃の温度で「アール付け」をしていきます。ここ数年でフラットなフレームが増えてきましたが、それでもフレームを見ると全体的に少しアール（カーブ）が付いていますよね。この作業で概ねのアールを付けていきます。
アセテート製テンプルもデザイン通りにカットされた後に中に金属（メタル）芯を入れる工程になります。いくつかの方法がありますがここでは「シューティング」という工程がされていました。温められたテンプルに約300℃の熱を加えたメタル芯を差し込みます。そして、冷やすことで一体となります。
メタル工程でもありました「バレル研磨」はセルフレームでは倍以上の時間と手間をかけて進めていきます。まずは「荒ガラ」で大きなキズを約24時間、次に「中ガラ」を約24時間×2回、そして、「仕上げガラ」を約24時間かけて、その間はず～っと回りっぱなしです。それぞれ異なる研磨剤とウッドチップを配合して進める工程ですが、知識と経験によって工場によりこの配合が違い、この点が特に企業秘密となっています。ここまでやっても取り切れないキズは人によってひとつずつ丁寧に取り除いていきます。
フロントとテンプルを繋ぐ丁番パーツを取り付けるなどのカシメ鋲は治具に固定し、一本ずつ作業員が行っていきます。同じ作業を繰り返す非常に大変な作業かと思います。フレームごとで治具も用意し、角度や方向を確実にセットしなければいけない大切な工程の一つでもあります。
一つずつのパーツが仕上がるとメタルフレーム同様に「組み上げ」の作業になります。セルフレーム生産はまだ始まったばかりでメタルフレームの約半分以下の生産量ですが、検品作業では人の目によって作業が進められます。そして、国内外の各店舗様へと出荷されていき、今日も世界中のお店に届いていることでしょう。
写真撮影禁止のため文章のみのご説明になり分かりにくかった点も多くあったかと思いますが、最後までお読みくださり本当にありがとうございました。工場によっては多少の生産順序や呼称などが異なることがありますが、先人からの知恵や工夫がそれぞれの工場レベルを上げてきたことが、現在（いま）の福井が世界有数の眼鏡産地としての地位を確立した所以であることは間違いありません。
来年2024年春には福井まで北陸新幹線が延長・開通いたします。福井駅やその周辺は新幹線開通に合わせた工事が続いておりました。駅も新しく増築されているようで、来年が待ち遠しくなりますね。西日本の皆さまには相変わらず特急サンダーバードや特急しらさぎが活躍しますが、東日本の皆さまにはこれを機に北陸三県の旅を味わうのも良いかもしれませんね。
最後に、今回の工場見学を開催してくださったLUXOTTICA JAPAN、福井めがね工業の皆さま、関係したすべての皆さまに感謝申し上げます。本当にありがとうございました。また機会がありましたらぜひ見学にまいりたいと思います。
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最後までお読みくださり誠にありがとうございました。
皆さまいかがでしたでしょうか？
ぜひこの機会にこれからのメガネ選び・サングラス選びのご参考にもしてみてくださいね。
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